设备的配置生产现场共有淬火机四台，每台淬火机有三个油缸，分别执行夹紧、松夹、前摆、后摆、下降、上升六个动作。当淬火机不动作时，为减少液压站油泵的负荷，还需通过卸荷电磁阀将油旁路卸荷，因此一台淬火机需七路控制信号。原控制系统要求淬火机工作中每个动作到位后触动一个行程开关，然后再进行下一个动作，这样造成设备上的触点过多，当任一行程开关失灵时，都会使程序停顿，淬火机动作中止。

　　现利用PLC内拥有充足数量的内部时间继电器这一优点，在液压系统加装蓄能器，开山螺杆空压机保证了液压系统压力稳定的前提下，改为每个动作程序设定一个延时，不再依赖行程开关。经过这一改动，每台淬火机的控制输入信号变为两个：启动、紧急停止，输出信号为七个。四台淬火机共有二十八路输出信号，八路输入信号。在分配PLC输出模块时，为了便于维护，一旦一台淬火机发生故障而不影响其它设备运行，就选用四块八回路的直流24V输出模块，每块输出模块控制一台淬火机山口锅炉，空出的一路作为备用。模块选用U―12T型，8路集电极开路型模块，规格为电压DC24V，每路控制容量为2A.输入模块选择可接收16路输入信号的U―05N型，16点DC24V型模块一只，安装CPU及模块的机架为U―08B型，可插8个模块且有扩展功能，以备今后生产规模扩大后增容方便，另配一台S―01P―EX指令编程器用以输入程序和修改参数。

　　控制系统外部接线隔离式控制，系统的外部接线控制系统的外部接线采取隔离式控制。根据以往的经验，液压站位于淬火池旁，受油蒸汽及氧化铁粉末的影响，经常发生电磁阀接线短路或接地故障，损坏输出设备。为防止损坏输出模块，采取由PLC控制微型继电器，再由微型继电器的触点去控制现场液压站的电磁阀，这样，一旦发生故障，损坏的微型继电器更换方便，而作为PLC输出模块负载的微型继电器因位于控制室内，性能稳定，可以保证PLC长期稳定地工作。

　　使用效果整个系统在试车时配合液压压力调整好各内部时间继电器的延时，即可投入正常使用。因设计中吸取了以往设备维护的经验及PLC自身的特点。各种故障都能在PLC上显示出来，维护人员依照指示，可以很方便地判断故障，缩短了排除故障的时间。

　　PLC本身的高可靠运行，消灭了机械连锁电气触点的接触不良及机械寿命短等隐患，使该系统自投入使用以来，月平均故障时间不到一小时。且该系统具有较大的扩容空间，使设计人员可不断地开发辅助设备的控制程序，逐步实现全工序的自动化控制，硬件上仅仅是增加一块模块和几根导线而已，所有的连锁都存在于SU―5的CPU中。