输入电压： 通常为单相220V AC。

输出能力： 功率范围较小（一般小于4kW）。

典型应用： 小型机械设备、家用电器、水泵、风机、办公设备等接入单相电源的场合。

输入电压： 主流为三相380V/400V/415V AC（工业标准），更高电压等级（如660V、1140V）则用于大功率场合。

输出能力： 功率范围极广，从几百瓦至数千千瓦。

主流： 这是工业应用中普遍、占比高的通用型变频器类型，驱动着工厂里绝大多数三相异步电动机。

核心特征： 直流侧采用大容量电容器进行滤波储能，形成相对稳定的直流母线电压。逆变器将恒定的直流电压“塑造”成所需频率和电压的交流电输出。

主导： 这是当前市场上主流、应用广泛的结构形式，技术成熟，控制多样。

功率器件： 普遍采用IGBT（绝缘栅双极型晶体管）。

核心特征： 直流侧采用大电感进行滤波，维持直流电流相对恒定。逆变器则将恒定的直流电流“切换”成所需频率的交流电流输出。

现状： 曾用于特定的大功率场合，但因其结构复杂、成本高、动态响应相对较慢，且对负载变化较敏感，在通用领域已基本被高性能的电压源型变频器取代，市场占比极小。

原理： 保持输出电压与输出频率的比值（V/F）基本恒定，从而在调速时维持电机磁通近似不变，防止低速时磁饱和或高速时励磁不足。

优点： 控制算法简单，对电机参数依赖性低，调试相对容易，成本较低。

缺点： 低速时转矩控制精度差（需转矩补偿），动态响应慢（启动/制动/加减速、负载突变时），无法实现的速度或位置控制。

应用： 风机、水泵、压缩机等对动态性能和转矩控制精度要求不高的平方转矩负载节能调速场合。

原理： 通过复杂的坐标变换和解耦算法，模拟直流电机的控制思想，将交流电机的定子电流分解为独立控制的励磁电流分量（产生磁通）和转矩电流分量（产生转矩），实现磁通和转矩的分别控制。

优点： 具有优异的动态响应性能（类似直流调速），低速时转矩大且稳定，速度控制精度高（可达0.1%甚至更高），调速范围宽。

缺点： 算法复杂，计算量大，对电机参数（电阻、电感等）依赖性高，通常需要准确的电机参数辨识（自学习），调试相对复杂，成本较高。

应用： 需要高性能调速的场合，如机床主轴、起重设备、电梯、卷绕机械、注塑机、高性能传送带、挤出机等恒转矩负载或要求高动态响应的领域。

原理： 直接在定子坐标系下，通过检测电机的定子磁链和转矩，将它们与给定值进行比较，利用滞环比较器直接控制逆变器的开关状态，选择优的电压矢量，使磁链和转矩被限制在设定的误差范围内。

优点： 结构简单，无需复杂的坐标变换，对电机参数依赖性低于矢量控制，动态响应极快（转矩响应时间可达毫秒级），鲁棒性好。

缺点： 低速时转矩脉动相对较大，开关频率不固定可能带来噪声和损耗，调速精度通常略低于高精度矢量控制。

应用： 对动态转矩响应要求极高的场合，如起重、牵引（电力机车）、提升设备、某些伺服驱动场合。